SBS在高分子領域被稱為“第三代橡膠”。巴陵石化合成橡膠事業部于去年對年產15萬噸的SBS裝置實行挖潛擴能技改至年產20萬噸，成為全球單套產能最大的同類裝置。新建的生產線建設周期短、投資省、國產化程度高，開創了國內同類裝置關鍵技術國產化的先河。錐形組合式螺桿擠壓脫水機、80立方米聚合釜技術等大量新工藝、新技術、新設備的首次應用，對新裝置的平穩生產、日常管理提出了新挑戰。
今年初，合成橡膠事業部確定了全力以赴確保SBS裝置達標的目標。他們堅持“老生產線挖潛，新生產線優化”的工作思路，集中力量組織攻關，相繼解決了模板堵塞、SDU故障頻繁等問題，提升了裝置運行負荷。
該部SBS車間根據6條生產線的運行實際，制定每天、每月的產量目標，并制成看板，大力“比學趕幫超”，每天產量進行對標，以日產量保障月產量，連續2天不能達標，工段職能人員必須跟班處理；根據原材料情況，適時調整工藝配方，保證膠液穩定，減少后處理模板堵塞帶來的故障檢修；堅持“專線專開”的原則，根據每條后處理線對不同牌號膠的適應性，確定了每條線最適合的牌號，最大限度保證了工藝穩定與產量提高；除平時加強設備日常維護保養外，該部還合理、周密組織計劃檢修和機會檢修，確保了裝置開工率。
在力求裝置產量達標的同時，合成橡膠事業部持續實施技術改造，提高各項經濟技術指標。到11月上旬，能有效促進裝置能耗物耗下降的SBS裝置3條“三釜凝聚”生產線運行平穩，環己烷、蒸汽等消耗大幅下降。目前，SBS裝置的另外3項三釜凝聚改造已進入收尾階段，年底將全部完工投用，有望實現物耗、能耗向同行標桿邁進一大步。
